Weniger Luft im Container: Liebherr zerkleinert Altholz direkt im Werk
Am Liebherr-Standort Nenzing fallen jährlich 350 bis 400 Tonnen Altholz an. Für dessen effiziente Aufbereitung lieferte WEIMA eine abgestimmte Systemlösung aus Zerkleinerung, Fördertechnik und Absaugung. Ein WEIMA WLK 1500 Einwellen-Zerkleinerer zerkleinert das sperrige Verpackungs- und Unterlegholz vor dem Abtransport. Für die sichere und saubere Absaugung konstruierte AL-KO eine individuell auf die Anwendung zugeschnittene Lösung. Das Projekt zeigt, wie durch die Zusammenarbeit starker Partner eine leistungsfähige Gesamtlösung entsteht.
WEIMA WLK 1500 Einwellen-Zerkleinerer plus AL-KO-Absaugung bei Liebherr
Anfallendes Altholz aus Produktion und Anlieferung
Die Liebherr-Werk Nenzing GmbH in Vorarlberg fertigt Maschinen für den Spezialtiefbau, Hydroseilbagger und Raupenkrane. Viele zugelieferte Komponenten erreichen das Werk auf Transporthölzern oder in Holzverpackungen. Auch innerhalb der Produktion schützen Unterleghölzer lackierte Oberflächen und Bauteile vor dem direkten Kontakt mit dem Boden. Nach dem Einsatz wird das Material oft nicht mehr benötigt. So fallen am Standort jährlich rund 350 bis 400 Tonnen Altholz an.
Sperrige Holzreste verursachen hohe Transportkosten
Früher landeten die Holzreste unverändert in den Entsorgungscontainern. Zwischen den großen sperrigen Stücken blieb viel Leerraum, sodass das verfügbare Containervolumen nur unzureichend genutzt wurde. Die Folge waren häufige Abholungen und hohe Transportkosten. Für Jürgen Wachter, Leiter Industrial Engineering und Projektleiter der Holzzerkleinerungsanlage, war die Lösung klar: „Wir sind dann zu der Entscheidung gekommen, dass wir mit einer Zerkleinerungsanlage zum einen die Transportkosten senken können und zugleich einen Beitrag zur CO₂-Einsparung leisten.“
Kompakte Zerkleinerung und Absaugung auf engem Raum
Das Projekt musste zwei zentrale Rahmenbedingungen berücksichtigen: Der verfügbare Platz war begrenzt, zugleich benötigte Liebherr ein abgestimmtes Sicherheits- und Explosionsschutzkonzept.
Im Mittelpunkt der Anlage steht ein ein WEIMA WLK 1500 Einwellen-Zerkleinerer. Die Holzreste werden in den Werkstätten zunächst in Mulden gesammelt. Ein Gabelstapler bringt sie regelmäßig zur Anlage und kippt das Material direkt in den Einfülltrichter. Nach der Zerkleinerung werden die Hackschnitzel mit einer Förderschnecke der Steiner GmbH & Co. KG in einen Container transportiert. Über einen Metallabscheider werden Nägel und andere metallische Fremdkörper zuverlässig aus dem Materialstrom entfernt. Durch die 50 mm Sieblochung werden größere Holzstücke zurückgehalten, sodass Hackschnitzel mit einer gleichmäßigeren Größe entstehen.
Weniger Luft im Container
Die Zerkleinerung reduziert das Volumen des Materials deutlich und ermöglicht dadurch eine wesentlich bessere Ausnutzung des Containers. Statt sperriger Holzstücke mit großen Lufträumen kann der Behälter nun kompakt und nahezu vollständig mit Hackschnitzeln gefüllt werden. Das zerkleinerte Material enthält keine unerwünschten Feinanteile und nur sehr wenig Staub.
Effektive Staubabsaugung an zwei Stellen
Bei jeder Zerkleinerung entstehen feine Stäube. Eine AL-KO-Absauganlage hält die Umgebung sauber und trägt dazu bei, eine explosionsfähige Atmosphäre zu vermeiden. Die Absaugung vom Typ POWER UNIT 250 mit einem maximalen Volumenstrom von 4.900 m³/h erfasst den Staub an zwei Punkten. Am Einfülltrichter befindet sich ein gemeinsam mit WEIMA entwickelter, umlaufender Absaugkranz. Eine zweite Erfassungsstelle sitzt am Materialauswurf über dem Container. Die abgesaugten Späne und Stäube sammeln sich in einem Container. Da es sich um ein reines Abfallprodukt handelt, kann der Staub normal der Verwertung zugeführt werden.
Die Zusammenarbeit war sehr gut, auch wenn im Vorfeld viele Details zu klären waren. WEIMA hat die beteiligten Fachbereiche und Partner koordiniert. Heute steht hier eine sehr kompakte Anlage, die funktioniert. Wir haben eine Freude damit.
Eine abgestimmte Gesamtlösung
Für die Umsetzung mussten mehrere Unternehmen und Fachbereiche zusammenarbeiten. Es entstand eine kompakte Anlage, die sich in die engen Platzverhältnisse einfügt und die geforderten Sicherheitsaspekte berücksichtigt.
Seit der Inbetriebnahme in diesem Jahr zerkleinert Liebherr das anfallende Altholz direkt am Standort. Durch die Volumenreduzierung lassen sich die Transportcontainer besser auslasten. Die Zahl der erforderlichen Abholungen und die damit verbundenen Kosten gehen zurück. Statt das Holz lediglich zu entsorgen, werden die daraus gewonnenen Hackschnitzel verkauft und einer neuen Nutzung zugeführt – unter anderem als Rohstoff für die Herstellung neuer Spanplatten.
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