Anfahrklumpen und Produktionsausschuss zerkleinern und recyceln
Informationen zur fachgerechten Verwertung
Zu den gängigsten Materialanwendungen der Kunststoffzerkleinerung gehört die Aufbereitung sogenannter Anfahrbrocken und Anfahrklumpen, die in der Regel als Abfallprodukt bei der Extrusion von Kunststoffen entstehen. Ihr wirtschaftliches Potenzial ist enorm. Ungenutzt ein teuer zu entsorgender Reststoff, bietet das Recycling die Möglichkeit, Produktionsausschuss wieder nahtlos in die Fertigung zu integrieren, statt neue Ressourcen zu verwenden.
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Nennen Sie es wie Sie wollen, wir machen es klein.
Kunststoffe, die zum Beispiel bei der Extrusion oder beim Spritzgussverfahren meist zu Beginn als Produktionsabfall anfallen, sind unter vielfältigen Begriffen bekannt: Dazu gehören Anfahrklumpen, Anfahrkuchen, Anfahrbrocken, Anfahrspritzlinge, Angüsse, Butzen, Anfahrteile oder einfach nur Anschuss.
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Wie entstehen Anfahrklumpen?
Bei der Produktion im Spritzgussverfahren kommt es oft zu Produktionsabfällen und Ausschuss. Dies geschieht vorrangig, wenn Formteile nicht den gewünschten Maßen entsprechen, Randabschnitte gemacht werden müssen oder Spritzgussteile angegossen werden. Aber auch in Produktionspausen, Maschinentests oder in den Anlaufphasen der Maschinen fallen Kunststoffabfälle an. Sofern stofflich rein, sind Anfahrreste qualitativ unbedenklich und können bestenfalls noch vor Ort in die Produktion rückgeführt werden. Das Recycling von Anfahrbrocken senkt Abfallmengen und somit effektiv die Umweltbelastung.
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Groß, voluminös, schwer und unhandlich – auf keinen Fall wertlos
Viele Unternehmen setzen weltweit auf Zerkleinerungstechnik aus dem Hause WEIMA, wenn es um den ersten Prozessschritt des Recyclings von Anfahrklumpen geht. So auch Rowad Plastic und Napco National . Kunststoffhersteller, Kunststoffverarbeiter und Chemieunternehmen müssen das Material für die weitere Verarbeitung auf eine homogene Korngröße reduzieren. In der Regel geschieht dies durch den Einsatz eines Einwellen-Zerkleinerers und nachgeschalteter Schneidmühle.
Lagerung von Petrochemical Lumps
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Was sind Thermoplaste?
Bei Thermoplasten handelt es sich um Kunststoffarten, die bei einer definierten Temperatur einfach verformbar sind. Im Unterschied zu Duroplasten und Elastomeren ist das Verformen jedoch beliebig oft wiederholbar. Einzige Einschränkung ist das Vermeiden von Überhitzung, wodurch ansonsten eine thermische Zersetzung des Materials auftreten würde. Bekannte Thermoplasten sind beispielsweise Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS).
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Schon gewusst?
Der Urvater der Thermoplaste ist Celluloid. Er ist am längsten bekannt und produziert.
Beispielanwendungen aus der industriellen Kunststofffertigung
Großer Plastik Anguss Brocken im einem WLK 800 Shredder
Kunststoff Klumpen im Zerkleinerer
Zerkleinerte Kunststoff Anfahrklumpen
PP Anfahrbrocken Quader von der Extrusion
Großer Anfahrblock aus der Spritzguss-Fertigung
Granulierter Spritzguss als Produktionsabfall
Voluminöser Anfahrklumpen in einem WEIMA WLK Shredder
PE-Anfahrkuchen werden zerkleinert
Kunststoff Anfahrteil im Schneidraum
Angüsse und Anfahrteile aus der Extrusion
Extrudat als Anfahrklumpen
Zerkleinerte Kunststoff Flakes
Zerkleinerte Anfahrbrocken aus PE und HDPE
Kunststoffabfall Granulat aus der Automobilindustrie Produktion
Zerkleinerte PVC-Anfahrbrocken
Extrusion Abfall aus der Kunststoffproduktion
HDPE Anfahrklumpen für das In-House Recycling
Zerkleinerte Kunststoff Anfahrteile
Zerkleinertes Polycarbonat aus der Extrusion
Zweistufige Aufbereitung: Zerkleinerer und Schneidmühle
Gemischte PP Anfahrspritzlinge aus dem Extruder
Getrocknete Laminat Anfahrkuchen aus PVC
Zwischenlager von Kunststoff Anfahrresten vor der Zerkleinerung
Fehlerhafte Spritzgussteile
Voluminöser Thermoplast Anfahrklumpen im Zerkleinerer
Abgeschälte Anfahrklumpen Spritzlinge
Extrudat im Wasserkühlbad
Extrusion Pellets | Granulat
Gestapelte Plastic Lumps
PP Anfahrklumpen werden zerkleinert
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Heavy duty Maschinendesign gegen erhöhten Verschleiß
WEIMA Zerkleinerer für die Aufbereitung von stark abrasiven Materialien können mit verschiedenen Optionen geschützt werden, um Verschleiß und somit Stillstände sowie Wartungskosten zu reduzieren. Die dicke Wandstärke des Maschinenrahmens macht WEIMA Shredder besonders robust. Der Rotor ist mit Vautid verstärkbar, das Sieb mit Creusabro. Um die Schneidmesser gegen den Einschlag von Fremdkörpern zu schützen, sind große Messer mit bis zu 130 mm x 130 mm Kantenlänge wählbar. Vautid kann darüber hinaus auch Messerträger schützen.
Um erhöhten Abrieb der Rotorplanscheiben zu vermeiden, empfehlen wir die beidseitge Anbringung von wechselbaren Creusabro Verschleißscheiben. Auch der Schneidraum kann verstärkt werden und ist optional mit wechselbaren Creusabro-Platten auskleidbar. Der Verschleißschutz macht auch beim Sieb, das die Materialgröße definiert, nicht halt. Bei besonders hohem Verschleiß bieten wir ein mit Creusabro verstärktes Sieb mit ca. 20 mm Wandstärke an.
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Was ist Creusabro?
Creusabro ist ein verschleißfester Stahl. Im Vergleich zu niedrig legierten verschleißfesten Stählen, hat Creusabro eine höhere Hitzebeständigkeit. WEIMA verwendet Creusabro mit einer Härte von 58 HRC.
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Was ist Vautid?
Vautid ist ein Auftragschweißwerkstoff, der als Schweißlegierung auf Bauteile aufgetragen werden kann. Bei WEIMA Zerkleinerern wird Vautid mit 62 HRC verwendet.
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Was ist Hardox?
Hardox it ein abriebfester Stahl und wird hauptsächlich als Verschleißblech mit einer Härte von bis zu 600 HBW verwendet. Je nach Anforderungen können unterschiedliche Härtegrade aufgetragen werden.
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WLK 4: Der Einstieg ins Kunststoffrecycling
Mit 600 mm Arbeitsbreite und einem Rotordurchmesser von 260 mm gehört der WLK 4 Shredder zu den kompaktesten seiner Art. Er eignet sich perfekt für kleine und mittlere Durchsatzziele und benötigt dank seines vergleichsweise kleinen Footprints nur wenig Stellfläche. Trotzdem ist er so robust und vielseitig einsetzbar wie größere Modellserien.
WEIMA WLK 4 Einwellen-Shredder
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WLK Serie: Durchsatzstarke Kunststoffshredder
Maschinen der WLK Serien sind bestens für vielfältige Kunststoffaufgaben gewappnet. Das Maschinendesign zeichnet insbesondere durch Langlebigkeit und Robustheit aus. Dank des Förderbandausschnittes lassen sich alle Maschinen nahtlos in jede Produktionslinie integrieren. Auch im puncto Antriebs- und Schneidgeometrievielfalt bieten Sie zahlreiche Optionen.
WEIMA WLK 1500 Innenansicht
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WEIMA WLK 800 zerkleinert PE Spritzgussreste
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W5 Serie: Wartungsfreundliche Alleskönner mit Schwingenschieber
Mit der W5 Baureihe zerkleinern Sie alles: von harten, großvolumigen Anfahrresten aus der Spritzgussproduktion bis zu reißfesten Fasern und Folien. Die innovative Inspektionsklappe garantiert einen wartungsfreundlichen Zugang. Der Schwingenschieber optimiert die Materialzufuhr und somit das Zerkleinerungsergebnis.
WEIMA W5 Shredder Funktionsprinzip
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WEIMA W5.18 Einwellen-Zerkleinerer mit Hägglunds Hydraulikantrieb zerkleinert Petrochemical Lumps
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S7 Serie: Für extreme Durchsatzanforderungen
Mit ihrer extrem stabilen Bauart und den großen Rotordurchmessern von bis zu 700 mm bieten Shredder der S5 und S7 Serien nahezu uneingeschränkte Einsatzmöglichkeiten für die Zerkleinerung von Kunststoffabfällen. Sie sind jeder Anforderung gewachsen und mit einem drehmomentstarken Hydraulikantrieb ausstattbar.
WLK 25 Super Jumbo
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Zweistufige Aufbereitung von Kunststoff Produktionsabfällen
Um Kunststoffreste optimal für Extrusionsanlagen vorzubereiten, müssen sie auf eine möglichst kleine Mahlgutgröße geshreddert werden. In der Regel geschieht das als zweistufiger Prozess, bestehend aus einem Vorzerkleinerer und einem Nachzerkleinerer, die mit Fördertechnik (Förderband oder Förderschnecke) miteinander verbunden sind.
Während der Vorzerkleinerer den Kunststoff auf eine Größe von ca. 20-60 mm shreddert, granuliert die Schneidmühle das Material auf etwa 3-12 mm.
Zweistufige Kunststoffzerkleinerung mit Shredder und Granulator
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Präziser Schnitt bei hohem Durchsatz mit profiliertem V-Rotor
Der eigens von WEIMA entwickelte V-Rotor ist universell einsetzbar und aus Vollmaterial gefertigt. Sein aggressiver Materialeinzug mit bis zu zwei Messerreihen garantiert einen hohen Durchsatz bei geringem Kraftbedarf. Er ist mit gehärteten Schneidmessern aus Stahl in den Kantenlängen 30 mm und
40 mm bestückbar. Diese lassen sich bei Verschleiß mehrfach wenden, was die Wartungskosten drastisch senkt.
Profilierter V-Rotor mit Gegenmesser
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Wählen Sie Ihre bevorzugte Antriebsart
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Elektromechanischer Antrieb
In den meisten Fällen sind Einwellen-Zerkleinerer mit einem elektromechanischen Antrieb ausgestattet. Die Kraftübertragung erfolgt mittels Normmotor, eigens entwickeltem WEIMA WAP-Getriebe und einem Kraftband. Die Drehzahl ist anpassbar.
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High-Torque Antrieb
Der drehmomentstarke, mehrpolige Synchronmotor aus dem Hause Baumüller wird in Deutschland produziert und zeichnet sich durch seine Unempfindlichkeit gegenüber Fremdkörpern aus. Ohne Getriebe widersteht der Antrieb Stößen und Vibrationen und hat so eine besonders lange Nutzdauer – auch bei der Zerkleinerung herausfordernder Materialströme.
High-Torque Antrieb von Baumüller
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Hydraulikantrieb
Hydraulikantriebe von Hägglunds / Bosch Rexroth besitzen kein Getriebe und sind daher besonders unempfindlich gegen viele Störstoffe. Drehzahl und Drehmoment lassen sich anpassen, ohne dass Stromspitzen entstehen. Der robuste Antrieb sorgt für hohe Drehmomente bei niedriger kW-Leistung. Mittels Regelpumpe ist die Drehzahl variabel einstellbar.
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Das gibt es nur bei WEIMA
Heavy-duty Maschinendesign
für solide Anfahrklumpen und Hartkunststoffe
Einstellbare Gegenmesser
für kontinuierlich scharfe Schnitte
Großer Aufgabetrichter
für voluminöse Teile, ohne Brückenbildung
Einfache Wartung
für minimierte Stillstandzeiten
Viele Antriebsoptionen
für maximalen Durchsatz
Schneller Service
für höchste Kundenzufriedenheit
Alles aus einer Hand:
Maschine, Fördertechnik, Metalldetektion, Support, Ersatz- und Verschleißteile
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Überzeugen Sie sich selbst
Das WEIMA Technikum ist mit Zerkleinerungs- und Brikettiermaschinen aller Größen und Technologien ausgestattet. Hierdurch können wir Ihren Anwendungsfall so realitätsnah wie möglich simulieren. Sie haben die Möglichkeit, uns Ihr Material zu schicken oder uns direkt in Ilsfeld zu besuchen. Von unserer Empore aus haben Sie den besten Blick direkt in den Schneidraum. So können Sie den Zerkleinerungsprozess live beobachten.
Jetzt Termin anfragen
Alternativ können Sie uns Material zum Testen schicken. Hier geht's zum Formular.
Materialtest Kunststoffgranulat
