Automatisierte Restholzaufbereitung bei der Produktion von Küchenarbeitsplatten

Die Nolte Küchen GmbH & Co. KG, etablierter Küchenhersteller mit Stammsitz in Löhne, hat am Standort Melle Anfang 2008 eine neue Produktion für die Konfektionierung von Küchenarbeitsplatten in Betrieb genommen. Das Unternehmen setzt in der hochautomatisierten Fertigungsstraße zur Aufbereitung der in der Produktion anfallenden Resthölzer auf Zerkleinerer der WEIMA Maschinenbau GmbH aus Ilsfeld. Die damit erzeugten Späne werden für die Wärmeenergiegewinnung des Unternehmens eingesetzt.

Optimierter Zuschnitt – Minimales Restholzvolumen Die Küchenarbeitsplatten werden als Rohlinge mit einer Breite von 600, 900 bzw. 1.200 mm von bis zu 5,60 m Länge und von bis max. 5 cm Dicke als Lagerware bevorratet. Sie werden mittels Abläng- und Tiefschnittsäge zu küchen- und kundenspezifischen Zwischenmaßen konfektioniert.

Das Unternehmen produziert im Zwei-Schichtbetrieb pro Tag 1.400 Arbeitsplatten. Über 80 Prozent der mit großer Vielfalt und Varianz auszuführenden Aufträge an Arbeitsplatten werden automatisch an die Maschinen (CAD) gegeben. Hierdurch wird eine optimale Nutzung des zu verarbeitenden Materials bei hohem Automatisierungsgrad und minimalem Restholzvolumen erreicht.

Wirtschaftliche Spänegewinnung Die anfallenden Reststücke werden über diverse Förderbänder einer ca. 20 Meter langen Vibrorinne und über diese einem Horizontal-Zerkleinerer vom Typ WLH Tiger 1300 (Bild 1) zugeführt. Das zu zerkleinernde Material gelangt mittels Vibration in den Zuführkanal des Zerkleinerers, wird durch Einzugswalzen erfasst und dem Rotor zugeführt. Dort wird es zwischen dem rotierenden Rotor, den auf dem Rotorumfang montierten Rotormessern und einer feststehenden Statormesserleiste zu Spänen zerkleinert.

Horizontal-Zerkleinerer vom Typ WLH Tiger 1300, ohne Schallschutzkabine 

Bild 1: Horizontal-Zerkleinerer vom Typ WLH Tiger 1300, ohne Schallschutzkabine


Auf dem Umfang des aus Vollstahl gefertigten und profilierten V-Rotors sind spezielle Messerträger in gefrästen Messertaschen eingeschweißt. In diese werden die vierfach wendbaren Rotormesser von hinten eingeschraubt, wodurch ein optimaler Schutz der Schraubenköpfe vor Beschädigungen ebenso wie ein schneller Messerwechsel ermöglicht wird. Die konkav ausgebildeten Rotormesser gewährleisten einen optimalen Materialeinzug und einen präzisen Schnitt. Die Rotormesser sind aus gehärtetem Stahl gefertigt. Sie gewährleisten somit einen minimalen Verschleiß bei der Zerkleinerung der durch eine kratzfeste Oberfläche gekennzeichneten schichtstoffbeschichteten Spanplatten (HPL).

Die erzeugte Spangröße liegt dabei für eine optimale Feuerung des Kessels bei ca. 8-10mm. Sie wird bestimmt durch den Sieblochdurchmesser des um den Rotor angebrachten Siebkorbes. Die Rotorbreite entspricht der Breite der Vibrorinne, wodurch eine optimale Zufuhr gewährleistet wird. Der Vorschub wird lastabhängig gesteuert, so dass eine Überlastung des Zerkleinerers verhindert wird.

Das Hackgut wird homogen zerspant, so dass es zu keinem Materialstau infolge Inhomogenitäten kommt. Es wird über zwei unterhalb des Siebes angeordnete Schnecken und einen nachgeschalteten Kratzkettenförderer zu einer Zellradschleuse ausgefahren. Durch die dort angeschlossene Förderleitung wird das Hackgut anschließend abgesaugt und in Spänebunker gefördert.

Der Horizontalzerkleinerer ist in einer komplett begehbaren Schallschutzkabine (Bild 2) eingehaust, wodurch ein leiser Betrieb (ca. 70 dB) und eine gute Zugänglichkeit für Wartung und Service gewährleistet werden.

Horizontal-Zerkleinerer, aufgestellt in einer komplett begehbaren Schallschutzkabine

Bild 2: Horizontal-Zerkleinerer, aufgestellt in einer komplett begehbaren Schallschutzkabine


Zusätzlich werden über einen Kippautomaten, der seitlich an der Vibrorinne positioniert ist, weitere Reststücke zugeführt. Diese stammen aus dem Handarbeitsbereich bzw. aus der Nacharbeit, wo sie in mobilen Kippwagen gesammelt werden. Die Kippwagen werden in den Kippautomaten eingeführt, dort angehoben und auf die Vibrorinne entleert (Bild 3).

Seitlich der Vibrorinne angeordneter Kippautomat mit Kippwagen

Bild 3: Seitlich der Vibrorinne angeordneter Kippautomat mit Kippwagen


Direkte Entsorgung der Bearbeitungszentren
Weiterhin sind in die Produktionsstraße vier Einwellenzerkleinerer vom gleichen Typ WL 6 mit je 18,5 kW Antriebsleistung zur direkten Entsorgung der Bearbeitungszentren installiert (Bild 4). Dort werden in die vorkonfektionierten Arbeitsplatten Ausschnitte eingebracht und die Kanten umleimt. Obwohl an zwei Bearbeitungszentren aufgrund der anfallenden Abfallmenge auch der kleinere WL 4 ausgereicht hätte, bringt die einheitliche Größe der installierten Maschinen Vorteile bei Wartung und Service - nicht zuletzt im Hinblick auf die Ersatzteilbevorratung und auf die Schulung der eigenen Servicetechniker. 

Einwellenzerkleinerer WL 6, installiert an einem Bearbeitungszentrum

Bild 4: Einwellenzerkleinerer WL 6, installiert an einem Bearbeitungszentrum


Die Zerkleinerer bereiten innerhalb der resteoptimierten Fertigung auf 300 mm x 300 mm konditionierte große Reststücke, die über Fördertechnik und Spezialtrichter in die Hacker gegeben werden, ebenfalls zu Spänen auf.

Schnelle, zentrale Entsorgung Das erzeugte Hackgut wird durch oberirdisch angeordnete Förderleitungen abgesaugt und ebenfalls in die Spänebunker befördert. Die Entsorgung erfolgt also direkt dort, wo das Material anfällt. Das Wegfördern über unterirdische Förderbänder etc., die z.B. bei Verklemmungen und Verstopfungen schlecht zugänglich sind, wird hierdurch verhindert.

Die neue Konzeption hat zur Folge, dass das früher erforderliche zusätzliche Handling für den Maschinenbediener entfällt. Die zwei zur Bevorratung der Späne installierten Spänebunker bevorraten die Menge an Spänen, die zur Erzeugung der benötigten Wärmeenergiegewinnung zur Versorgung der Produktions- und Verwaltungsgebäude einschließlich einer eigenen Lackiererei sowohl für den Sommer als auch für den Winter benötigt wird. Der anfallende Überschuss wird in Container eingeblasen und dem anderen Werk zur Verfügung gestellt bzw. extern vermarktet.

Die frühere, umständliche Entsorgung über Müllwagen ist durch die automatische Anlage und die eingesetzte Fördertechnik jetzt komplett entfallen. Die zum Handling der Müllwagen die Förderleitungen unterbrechenden Durchgänge innerhalb der Produktion waren nicht mehr notwendig, wodurch ein reibungsloserer Betrieb möglich wird.

Zitat: Herr Ralph Pollenske, Betriebstechnik: „Die WEIMA Maschinenbau GmbH hat uns mit ihrem Konzept zur Entsorgung unserer neuen Arbeitsplattenfertigung überzeugt. Entscheidend war dabei unser Vertrauen in die Kompetenz von WEIMA zur Lieferung einer Komplettanlage inkl. Förderbänder, Schallschutz etc.. In partnerschaftlicher Zusammenarbeit hatten wir von der Projektierung bis hin zur reibungslosen Installation inkl. einer guten Schnittstellenanbindung an vor- und nachgeschaltete Anlagenmodule und einer zentralen Steuerung einen erfahrenen Ansprechpartner mit den entsprechenden Referenzen. Der Sitz des Maschinenbauers am Standort Deutschland war im Hinblick auf den Service und damit auf die Gewährleistung unserer rationellen Fertigung bei hoher Verfügbarkeit ein weiteres, wichtiges Kaufargument.“

Über Nolte Küchen Nolte Küchen gilt als die zweitgrößte Küchenmarke in Deutschland und gehört zur Nolte-Möbelholding (u.a. Mitnahmemöbel und Schlafzimmer). Die Produktionsstätten von Nolte Küchen mit insgesamt 77.000 m² Produktionsfläche liegen in Löhne, der „Weltstadt der Küchen“, sowie im 25 km entfernten Melle. Vertrieblich weltweit orientiert erfolgt der Export der Produktion zurzeit in 42 Länder. Das Familienunternehmen wurde 1958 gegründet und beschäftigt heute ca. 1.100 Mitarbeiter.

Nolte Küchen GmbH & Co. KG Herr Ralph Pollenske, Betriebstechnik Anni-Nolte-Str. 4 32584 Löhne Tel. +49-(0)5732-899-741 Fax +49-(0)5732-899-6741 pollenske@nolte -kuechen.de www.nolte-kuechen.de

 

Über WEIMA

Die WEIMA-Gruppe baut seit fast 30 Jahren Zerkleinerungsmaschinen für ganz unterschiedliche Aufgabenstellungen, u.a. für Kunden der Kunststoff-, der Holz- und der Recyclingindustrie aus aller Welt. Die WEIMA-Gruppe beschäftigt weltweit ca. 170 Mitarbeiter und besitzt Vertriebsstandorte in Europa, Nord- und Südamerika und Asien. Zum Produktionsprogramm gehören u.a. Einwellen-Zerkleinerer, Vierwellen-Zerkleinerer, Schneidmühlen, Brikettierpressen und -anlagen inkl. Zubehör. 

 

WEIMA Maschinenbau GmbH

Kontakt: Thorsten Blumenau, Marketing

Bustadt 6-10, 74360 Ilsfeld (Germany)

Tel. +49 - (0) 70 62 - 95 70-48

Fax +49 - (0) 70 62 - 95 70-92

thorsten.blumenau@weima.com



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Weitere Kontakte
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